针对客户反馈的轴承短时间内出现卡死、异响、剥落断裂等失效问题，部分客户对产品质量提出疑问。人本股份作为中国轴承领军企业，世界十大轴承企业，我方技术团队通过对大量失效轴承的系统性解剖分析，得出关键结论：由轴承本身质量缺陷导致的失效占比极低，绝大多数失效根源在于安装、使用及维护环节的操作不当。为帮助客户优化轴承应用管理，最大限度发挥产品性能，降低设备停机损失，现就轴承失效相关技术要点进行分享。

一、轴承四大常见失效机理解析

轴承失效具有明确的技术诱因，掌握其失效机理是开展预防工作的核心前提。

1.接触疲劳失效

此为轴承在额定负载下达到理论设计寿命的典型失效模式。金属表面长期承受交变应力，会逐步产生微裂纹并扩展，最终引发点蚀、浅层及深层剥落。我方通过选用高纯度钢材、实施精密热处理工艺，已最大化延长轴承疲劳寿命。

2.磨损失效

磨粒磨损：灰尘、金属屑等外来硬质颗粒侵入轴承内部，会对滚道与滚动体造成研磨性损伤，凸显有效密封与清洁润滑的关键作用。

粘着磨损：润滑严重不足时，金属表面直接接触并产生高温“微焊接”，随后发生撕裂，常导致轴承突发性卡死。选择适配润滑脂并确保油膜稳定，是双方需共同落实的技术要求。

3.断裂失效

通常由突发性过载或剧烈冲击引发。尽管我方对原材料实施严格探伤检测、通过精准控制热处理过程规避内部缺陷，但主机设备的异常工况（如安装不对中、瞬时超载）仍是此类失效的主要诱因。

4.游隙变化失效

安装过盈量过大、运行温升过高或配合面蠕变，会导致轴承内部游隙消失，使轴承处于 “无游隙阻滞” 状态运行，摩擦发热急剧升高，最终造成抱死故障。

二、轴承失效的专业诊断流程

当轴承发生失效时，我方工程师将遵循标准化技术流程开展失效溯源，核心目标为定位根本原因而非推诿责任：

1.工况信息采集

全面收集轴承应用工况、负载参数、转速数据、润滑维护记录及安装操作档案。

2.宏观形貌分析

细致观察失效轴承的损坏部位、磨损特征、表面颜色变化，同步测量尺寸偏差与游隙变化量。

3.微观组织检测

运用金相显微镜、电子扫描镜等专业设备，分析材料微观组织、裂纹起源与扩展路径，判定失效是否与制造环节相关。

三、品质承诺与协同共赢

综上，高品质轴承是设备稳定运行的基础，而规范的安装、科学的润滑与定期维护是延长轴承使用寿命的关键。我方郑重承诺：

1.出厂产品均通过多环节质量管控，性能指标符合并优于行业标准；

2.我方不仅提供合格产品，更将提供全流程技术支持，覆盖应用分析、设计选型、安装维护各环节，为客户设备可靠运行提供保障。

轴承可靠运行属于系统工程，需我们与客户协同配合。我们秉持着诚信是基石，“双赢是动力，团结合作是一条最好的路”的发展观，愿与客户携手，从源头预防失效风险，共同提升设备可靠性与使用寿命。

（来源：C&U人本轴承）