1、异物进入滑动轴承。滑动轴承运行的过程中，如果质地坚硬的异物进入滑动轴承间隙中，硬质异物会与轴承表面产生摩擦，从而使轴承表面的巴氏合金产生磨损。

2、轴承润滑不足。设备管理人员在维护滑动轴承时，没有严格按照相关规定对滑动轴承进行润滑处理，或工作失误而润滑不当，使得滑动轴承在工作过程中油量供应不足，使得流体动力油膜破裂而产生磨损、咬死等情况。除此之外，油路泄漏、油路不畅、油泵障碍、油过滤器堵塞、自力阀或调节阀弹簧故障等原因均可能导致滑动轴承在运行过油量供应不足，这种断油故障也会引起滑动轴承磨损、故障。

3、轴承疲劳损坏。供油路中存在大量漩涡或空气，造成轴瓦上半部分油膜无法形成或形成不均匀，在运行过程中产生了油膜压力波动，而且轴瓦结构的自调节能力较差，从而造成轴瓦面上半部分的应力幅值增加，使轴瓦产生疲劳破坏。

4、酸性物质或气蚀的腐蚀作用。滑动轴承需要在润滑油的作用下运行，但是润滑油中的酸性物质对金属有腐蚀作用，使得滑动轴承的表面物质逐渐被腐蚀，从而出现局部或大部轴承表面物质变质的情况。气蚀即指外油中空气泡的形成和崩溃会使得局部压力大幅提高，增大了滑动轴承该局部位置的压力，使得滑动轴承负载过重，从而产生磨损。

5、轴瓦间隙过小或不均匀。在压缩机运行中，由于轴瓦间隙不均匀必然导致曲轴对主轴瓦的撞击，在交变载荷的反复作用下，造成主轴瓦局部巴氏合金疲劳脱落，堵塞润滑油孔，引起主轴瓦烧伤或拉伤。

6、轴瓦质量存在缺陷。材料检验内容包括化学成分，基体和巴氏合金层的结合情况以及巴氏合金层的组织分析三方面。轴承巴氏合金出现失效问题，终究与材料、工艺、制造及使用过程的控制问题相关。通过合理更改材料、调整热处理工序、优化操作等方面的技术改进，可以解决巴氏合金的失效。

7、机组振动较大。压缩机本体或管线的振动传递到大头瓦端的振动过大，曲轴在滑动轴承内部剧烈跳动，由于曲轴与上瓦存在间隙，必然导致曲轴对滑动轴承的撞击，在交变载荷的反复作用下，轴承表面出现与滑动方向垂直的疲劳裂纹，扩展后造成巴士合金逐步剥落。脱落的巴士合金一方面会进一步造成曲轴与滑动轴承配合间隙的减小，使得曲轴与滑动轴承撞击加剧，陷入恶性循环；另一方面曲轴与滑动轴承形成的油膜同样会遭到破坏，引起润滑不良，导致黏着磨损以及烧瓦的情况。

【机组润滑油定期采样分析】

为及时发现问题，避免对设备造成损坏，应定期对大机组润滑油进行采样分析，主要包含：酸值、水分、闪点、机械杂质、运动粘度等指标。在机械设备中，滑动轴承的应用频率较高，但是其容易出现磨损的情况。在实际应用过程中，可使用铁谱分析法对油样组成成分进行监测和分析，从而及时发现异常情况，便于设备维护人员及时排除故障。

【轴瓦损坏可能出现的征兆】

运行温度不断升高，润滑油压力下降，噪声，振动和异常气味。

来源：设备人的视界

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